🧹

1. Oxid eltávolítás

Távolítsa el a réz-oxidot (CuO, Cu₂O) a PCB-párnákról és az alkatrészek ólomfelületeiről, hogy a friss, reakcióképes réz ki legyen téve az olvadt forrasztóanyagnak. E lépés nélkül a forrasztóanyag nem tudja nedvesíteni a felületet, és nedvesedési vagy nem{1}}nedvesedési hibákat eredményez.

🛡️

2. Re-oxidáció megelőzése

A felület tisztítása után a folyasztószernek meg kell akadályoznia az újraoxidációt a hevítési fázisban (előmelegítő zóna, 150–200 fok), mielőtt a forrasztás megolvad. Az aktivátornak aktívnak kell maradnia a hőmérsékleten, amíg a fluxus jármű elpárolog.

⚡

3. Forrasztóanyag-nedvesedés akció

Csökkentse az olvadt forrasztóanyag felületi feszültségét az újrafolyási csúcs alatt (230–260 fok SAC-ötvözetek esetén), hogy az egyenletesen oszlik el a betéten, és felszívja az alkatrészek vezetékeit, megbízható sajtoló geometriát és kötési szilárdságot biztosítva.

✅

4. Biztonságos, stabil maradék (nem-tiszta)

After reflow, the residue must be electrically non-conductive (SIR >10⁸ Ω), nem -korrozív a rézre és a forrasztásra, páratartalom-stabil, és fizikailag stabil az összeszerelt termék élettartama alatti hőciklus alatt.

🔬 1. lépés: A réz-oxid hőbomlása (230-260 fok)

A visszafolyási csúcshőmérsékleten a réz-oxid részleges hőredukción megy keresztül, így az oxid érzékenyebbé válik a koordinációs támadásokra:

4 CuO → 2 Cu₂O + O₂ (részleges 230-260 fokon)

🔬 2. lépés: Alkanolamin koordináció Cu²⁺-vel és Cu⁺-vel

Az alkanol-amin amin-nitrogénje és hidroxil-oxigénje az oxidfelületen rézionokkal koordinálódik, oldható réz-alkanol-amin komplexeket képezve. Ez eltávolítja a rézionokat az oxidrácsból, és fokozatosan feloldja az oxidfilmet. A reakció gyorsan lezajlik 200-260 fokon még olyan tercier aminok esetében is, amelyek környezeti hőmérsékleten nem reakcióképesek - a hőenergia legyőzi az aktivációs gátat, amely megakadályozza a reakciót szobahőmérsékleten.

🔬 3. lépés: Komplex lebontás és friss réz expozíció

Az oldható réz-alkanol-amin komplex elvándorol a fém felületéről. Csúcs visszafolyási hőmérsékleten - lebomlik, felszabadítva az alkanolamint (ami részben elpárolog, különösen a 135 fokos DMEA), és a frissen szabaddá vált rézfelületet a kohászati ​​kötési reakción keresztül az olvadt forrasztóanyag azonnal megnedvesíti.

DMEA - a volatilitás előnye (bp 135 fok)

• Az előmelegítési zóna során (150-200 fok) elkezd elpárologni.
• Az így létrejövő utó{0}}visszafolyási maradék alacsonyabb iontartalommal és jobb SIR-teljesítménnyel rendelkezik
• Kevesebb aminszag az összeszerelt termékben
• A legjobb:SMT reflow forrasztópaszta; alacsony-maradék nincs-tiszta fluxus; repülőgép- és orvosi elektronika, ahol a minimális maradékanyag kritikus

DEAE - a stabilitás előnye (bp 162 fok)

• A folyékony fluxus fázisban marad az előmelegítési zóna - nagyobb részében, hosszantartó oxideltávolítás egy szélesebb hőmérsékleti ablakon keresztül
• Jobb teljesítmény erősen oxidált vagy elöregedett táblákon, amelyeknél hosszabb fluxus tartózkodási időre van szükség
• Stabilabb a folyasztószer-koncentrátum tárolásában - kevesebb a párolgás a nyitott folyósítófürdőkből
• A legjobb:Szelektív forrasztófolyasztószer; hullámforrasztási folyasztószer; nehezen-forrasztható-felületek; általános-célú, nem-tiszta folyadék

⚖️ Használjon minimális hatékony alkanol-amin koncentrációt

0,5-3,0 tömeg% DMEA vagy DEAE. Minden további százalék növeli az oxideltávolító aktivitást, de növeli a maradék ionpotenciált is. Kezdje alacsonyan és csak akkor növelje, ha a nedvesítési teljesítmény nem megfelelő a célfelületen.

🔗 Válasszon szerves sav{0}}koaktivátorokat, amelyek visszafolyási hőmérsékleten bomlanak le

A borostyánkősavnak, adipinsavnak és glutársavnak dekarboxilálódnia kell vagy le kell bomlani a visszafolyási csúcs alatt -, így nem marad sav az aminsóképződéshez az utó-visszafolyási maradékban. A sav bomlási hőmérsékletét (általában 200–265 fok) állítsa össze a visszafolyási csúcshőmérsékletével.

🌊 Használjon nem{0}}higroszkópos gyantarendszert

Természetes gyanta (WW, WG minőség) vagy módosított gyanta (hidrogénezett, polimerizált), alacsony nedvességfelvétellel. Kerülje a túlzott szabadsavtartalmú gyantákat -, ezek hozzájárulnak az ionos maradékhoz, függetlenül az aminaktivátor megválasztásától.

🛡️ Adjon hozzá benzotriazolt (BTA) rézfelület inhibitorként

A 0,05–0,2%-os BTA egyrétegű védőréteget képez a réz felületén az újrafolytatás után, hosszú távú korrózióvédelmet biztosítva nedves körülmények között. Kompatibilis a DMEA-val és a DEAE-vel is tipikus folyasztószer-koncentrációkon.

🔥 SMT reflow (forrasztópaszta folyasztószer)

Forrasztóporral kevert folyasztószer, és PCB lapokra nyomtatva. Nyomtathatónak kell maradnia 8+ órán keresztül, nem kell összecsukódnia az újrafolyatás előtt, nem okozhat forrasztógolyó képződést, aktiválódnia kell a 60–90 másodperces újrafolyató ablakon belül, és minimális nem -ragadós maradékot hagyhat maga után.

DMEA szerepkör:0,5-1,5% a forrasztópaszta folyasztószerben. A részleges illékonyság az előmelegítésnél hozzájárul a forrasztási golyók képződésének csökkenéséhez. A fluxusmátrixon keresztüli gyors diffúzió biztosítja az oxidfelületekkel való érintkezést a forrasztás megolvadása előtt.

💧 Szelektív forrasztás (folyadékfolyasztószer)

Helyileg alkalmazva az átmenő-lyukak komponenseinek vezetékeire, közvetlenül a forrasztókút vagy mini{1}}hullám előtt. Gyorsan (5–25 cP) kell nedvesednie, be kell hatolnia az átmenő-lyuk hengerébe, aktívnak kell maradnia a forrasztás 2–8 másodperces érintkezési ideje alatt, és nem szennyezheti be a szomszédos SMT alkatrészeket.

DEAE szerepe:1,0-2,5% IPA-ban vagy alkoholhordozóban. A magasabb bp (162 fok) megakadályozza az idő előtti párolgást a folyasztószer alkalmazása és a forrasztás közötti érintkezés között (5-15 másodperc). A tartós tevékenység biztosítja a hordók kitöltését még a részben oxidált ólomfelületeken is.

⚠️ DMEA kezelés folyasztószeres alkalmazásokban

• Lobbanáspont 43 fok (Flam. Liq. 3) - gyújtóforrástól távol tárolandó; antisztatikus adagoló berendezés szükséges
• A DMEA elpárolog a nyitott tartályokból - tartsa szorosan lezárva; Rendszeresen ellenőrizze a koncentrációt folyósító fürdőben
• Az IPA-alapú folyasztószer-koncentrátumok gyúlékonyak - A 3. osztályú tárolási követelmények vonatkoznak a használatra kész--folyasztószerre
• A hűtött tárolás (5-10 fok) meghosszabbítja a DMEA aktivátort tartalmazó forrasztópaszta eltarthatóságát

⚠️ DEAE kezelés folyasztószeres alkalmazásokban

• Lobbanáspont 60 fok - továbbra is láng. Liq. 3, de nagyobb biztonsági ráhagyás, mint a DMEA
• Alacsonyabb gőznyomás - stabilabb nyitott folyósítófürdőben; kisebb koncentrációsodródás egy termelési műszak alatt
• Kompatibilis mind az IPA, mind a glikol-éter hordozó oldószerekkel
• A DEAE{0}}alapú folyasztószer koncentrátum eltarthatósága: 12-18 hónap zárt borostyánsárga üveg vagy HDPE tartályokban szobahőmérsékleten

K: Mekkora az alkanol-amin tipikus koncentrációja egy nem{0}}tiszta forrasztópaszta folyasztószerben?

Egy tipikus nem-tiszta forrasztópasztában (a folyasztószer-tartalom körülbelül a teljes paszta tömegének 10–15%-a) az alkanolamin-aktivátor általában a teljes folyasztószer tömegének 0,5–2,0%-a -, ami a teljes paszta 0,05–0,30%-ának felel meg, vagyis nagyjából 500–3,000 ppm. Az alkoholhordozóval (jellemzően 2–5% folyasztószeres szilárdanyag IPA-ban) hígított folyadékhullámú és szelektív forrasztási folyasztószerek esetében a használatra kész folyasztószer alkanolamintartalma 0,05–0,15 tömeg%. A pontos koncentráció egyensúlyban van a szerves sav ko-aktivátor szintjével (általában a fluxus 1–5%-a), hogy biztosítsa a megfelelő oxideltávolítást, anélkül, hogy a visszafolyás utáni SIR teljesítmény csökkenne.

K: Használhatok DMEA-t vagy DEAE-t halogenid{0}}tartalmú (ORL1 osztályú) folyasztószer-készítményekben?

Igen - mindkettő teljesen kompatibilis a halogenid-tartalmú folyasztószer-készítményekkel. Enyhén aktivált halogenid-tartalmú folyasztószerekben az alkanol-amin biztosítja a bázis aktiválási mechanizmusát, míg egy kis mennyiségű halogenid aktivátor (általában 0,1-0,5%) biztosítja az agresszív kezdeti oxidbontást a nehezen --forrasztható felületeken. A kombináció az IPC-J-STD-004 ORL1 besorolást, jobb nedvesítéssel oxidált felületeken, mint a halogenid-mentes készítmények önmagukban. A maradék magasabb iontartalma azonban alaposabb SIR-vizsgálatot igényel - különösen nedves környezetben.

K: Hogyan működik az alkanolamin fluxus az OSP-vel (szerves forraszthatóság védőanyag) kész PCB-ken?

A DMEA és DEAE{0}}alapú fluxusok jól teljesítenek a szerves bevonat alatti első-OSP - koordinációs kémiai támadásoknál. Az OSP második lépése (átdolgozása) nagyobb kihívást jelenthet, mivel az OSP részben leromlott az első újrafolyamat-ciklus során. Több-pass OSP táblák esetén valamivel magasabb alkanol-amin koncentráció (1,5–2,5% DEAE) vagy gyenge halogenid aktivátor hozzáadása javítja a második-áteresztés megbízhatóságát. A DMEA-alapú folyasztószert kissé előnyben részesítik az OSP-ben az ENIG-hez (elektromos nikkel-immerziós arany) szemben, mivel magasabb hőmérsékleten kisebb a nikkelkomplexképződés kockázata.

K: A DMEA vagy a DEAE kompatibilis a nem{0}}tiszta folyasztószer maradványokra felvitt konform bevonattal?

Az akril konform bevonatok általában jó tapadást mutatnak a DMEA{0}}alapú folyasztószer-maradványokhoz, mivel a maradék nem-poláris és nem-tapadós. A szilikon bevonatok tapadási problémákat mutathatnak a gyanta{4}}alapú maradványokkal. A legbiztonságosabb módszer a biztonsági{6}}kritikus alkalmazásokhoz (repülési, űrkutatási, orvosi) az, ha a táblát megtisztítják a megfelelő bevonat előtt, még akkor is, ha nincs tiszta folyósítószer. Ha a bevonat nem- tiszta maradványra kerül, ellenőrizze a kompatibilitást az adott folyasztószer/bevonat kombinációval az IPC-A-610 adhéziós és SIR teszttel a minősítési protokollja szerint.

K: Mennyi a folyasztószer-készítményekhez alapanyagként szállított DMEA és DEAE eltarthatósági ideje?

Mind a DMEA, mind a DEAE eltarthatósága 24 hónap, megfelelően lezárt tartályokban, 30 fok alatti hőmérsékleten, fénytől, oxidálószerektől és erős savaktól távol tárolva. A DMEA-t szorosan lezárt tartályokban kell tárolni, mivel magasabb gőznyomása - egy lazán lezárt dobból történő részleges elpárolgás növeli a koncentrációt és megváltoztatja a folyasztószer összetételének pontosságát. Használat előtt ellenőrizze a koncentrációt GC-vel vagy sav{5}}bázis titrálással, ha 12 hónapnál tovább tárolja. Mindkettőt rozsdamentes acél-, HDPE- vagy üvegedényben kell tárolni - kerülje a réz-, sárgaréz- és cinkötvözeteket.